產品設計開發階段大全11篇

緒論：寫作既是個人情感的抒發，也是對學術真理的探索，歡迎閱讀由發表云整理的11篇產品設計開發階段范文，希望它們能為您的寫作提供參考和啟發。

篇（1）

引言

鐵路行業競爭越來越激烈，想要做這個市場的領頭羊，首先要有高品質的產品，機車產品更要通過提高產品的設計水平來生產出高品質產品，而新產品設計開發需要一個成熟的周期，這一系列因素將新產品設計開發程序的重要性提到了空前的高度。新產品開發的水平直接關系著企業的前途和命運，而且它在整個壽命周期中的影響也是極其深遠的，決定了產品的“先天質量”，因此好的新產品開發流程可以取得以點帶面，最后達到全面突破的效果。

1新產品設計開發流程歷史狀況分析

在2013年之前，戚墅堰機車有限公司的新產品開發流程仍延續著國有企業約定俗成的方式，遠遠滿足不了當前競爭形式的需要，還存在著一系列的問題：①新產品開發流程中產生的數據和流程本身沒有關聯②新產品開發流程各階段所使用的不同系統之間集成不充分③好的流程方式沒有固化形成延續④新產品開發周期長⑤設計修改頻繁等。

2013年開始產品設計部以HXN5B、澳大利亞PN、泰國SDA3等車型為載體，歸納、統計新產品開發流程實施過程中的不足和優點，并不斷提煉、固化、改進、總結，形成了新產品開發流程，基本流程圖如圖1。但在該流程實施過程中，發現仍有不足之處：①評審不夠全面②缺乏設計成本的控制③設計確認目管控不夠全面④設計驗證項目管控不夠全面。2新產品設計開發流程優化及應用

為了滿足日趨增多的市場訂單，能夠按時完成高品質的產品設計，通過產品設計部近幾年重大項目的實施，如：時速160公里交流傳動客運內燃機車、喀麥隆大軸重機車項目、3000馬力節能環保調車機車項目、阿根廷貝爾格拉諾機車等項目，進一步優化及改進新產品開發流程，如圖2。

優化后的流程圖為正在實行的新產品開發流程，下面就以網檢車為例，具體介紹現有機車新產品設計開發流程及各階段的主要工作。

2.1新產品設計開發立項

網檢車項目為訂單項目，于2016年6月30日，戚墅堰機車有限公司與廣州地鐵簽訂了項目采購合同，產品設計部根據合同開展技術可行性分析工作后向技術管理部提出立項申請。

2.2新產品設計開發策劃

項目立項獲準后，網檢車成立了項目設計團隊開展設計策劃工作。編制了研發項目團隊成員及職責表、設計計劃書、設計質量控制計劃、設計驗證計劃、設計確認計劃等文件。除了流程上的優化，輸出文件此階段增加了《設計確認計劃》和《設計驗證計劃》如圖3。

2.3新產品設計開發輸入

2.3.1設計和開發輸入

此階段設計團隊編制了技術要求逐條響應表、技術要求偏離跟蹤表、技術要求標準法律法規識別響應表、新技術新產品清單、設計經驗借鑒表、設計輸入評審表、設計策劃及設計輸入總結報告等輸出文件。并于2016年8月8日，完成設計策劃及設計輸入會簽評審、并。

2.4新產品設計開發方案設計及技術設計

2.4.1分系統設計開發方案設計及技術設計

設計團隊根據設計策劃、設計輸入開展方案設計及技術設計工作，2016年8月12日完成了各分系統方案設計評審工作，2016年10月10日完成了各分系統技術設計評審工作。編制了危險登記冊、各子系統及總體方案設計說明書、各子系統及總體技術設計說明書、相關計算報告，系統結構樹、FMECA表格、產品檢修策略說明、設計成本分析報告、零部件質量特性重要度分級清單、零部件質量特性重要度分類清單、各系統評審會議紀要、評審意見處理報告、評審意見落實報告、階段總結報告等。方案設計及技術設計階段均增加了《成本分析報告》，如圖4。

2.4.2整車設計開發方案設計及技術設計

各分系統設計評審意見處理情況關閉后，在2016年8月22日完成了整車方案設計評審，2016年10月14日完成了整車技術設計評審工作。

網檢車在此次設計中，任命了專門的成本控制專員，在項目各個階段嚴格把握及控制項目成本，在技術設計評審中，新提供了《新增采購件匯總表》，如圖5，對新增外購項點進行評審，進一步控制設計及采購成本。

2.5新產品開發施工設計

設計團隊2016年10月24日了《網檢車施工設計計劃A》，由于設計聯絡會未召開等原因，網檢車在2016年12月2日和2016年12月22日提交了兩份計劃延期申請，并了《網檢車施工設計計劃B》，目前設計團隊按照施工設計計劃完成了圖紙會簽歸檔工作。

2.6新產品開發樣車試制

網檢車作為公司A類項目，試制工作由公司年度經營計劃下達執行；特定情況下，由項目管理中心根據總部決定，臨時通知執行。

2.7設計和開發驗證

確保設計和開發輸出滿足輸入的要求，設計團隊依據設計和開發策劃，安排對整機、分系統的設計和開發進行設計驗證。

2.8設計和開發確認

根據產品的特點，選擇下述確認方式：

產品經檢驗合格，由營銷部、國際貿易中心提交顧客使用一段時間，顧客出具“客戶試用報告”，說明顧客對樣機，樣品使用滿意，或對適用性作出正面評價，顧客滿意即是對設計開發的確認。

3新產品設計開發流程優化建議

3.1增加子系統內部預評審環節

為提高子系統評審質量及評審效率，建議在機車子系統方案設計評審及技術設計評審時，各業務組需先組內進行預評審，評審通過后方可提交評審資料。

3.2增加整車內部預評審環節

為提高整車評審質量及評審效率，建議在申請機車公司級方案設計及技術設計評審前需部內進行整車預評審，評審通過后方可提交評審資料。

3.3增加對產品平臺的應用

產品平臺已建立并應用了一段時間，對產品設計質量的提高有很大幫助，為了對產品平臺更好的利用，建議在原有要求提供的評審資料基礎上，增加對已有產品平臺的應用評審。

3.4增加對新增采購件的控制

為了更加有效的控制設計成本，新增采購件是重要環節之一，建議在原有要求提供的評審資料基礎上，增加對新增采購件的評審。

3.5增加對知識產權的管理與保護

篇（2）

2、內建質量模型的集成式閉環管理汽車設計開發內建質量模型的另一個特色是真正形成了集成式的閉環管理，而且對于各種質量工具的應用更加具有邏輯性和可操作性。如在客戶需求定義階段會較多地使用質量功能展開(QFD)工具，到了穩健設計和有效認證階段采用六西格瑪設計(DFSS)、設計失效模式及后果分析(DFMEA)和基于試驗后果的設計評審(DRB-TR)。針對開發階段出現的問題會更多地采用7鉆和RedX方法進行積極地解決。這些環節環環相扣，使設計開發質量持續改善。對于開發過程和問題解決的每個階段都會推動基于知識管理理論，應用經驗學習這個工具為核心的回饋過程，確保產品開發質量的提升和工程師能力的螺旋形上升。同時對于同步執行的項目和后續項目都會起到預防類似問題重復發生的效果。2內建質量模型的應用實踐根據設計開發內建質量模型，泛亞結合汽車產品開發過程定義了質量工具的具體應用。

二、產品概念開發階段

1、汽車產品概念開發階段是產品開發的最前期。在這個時期，需要明確項目的目標、項目的生命周期和范圍、項目的市場定位、競爭對手及價格、主要設計亮點及技術亮點等、工程解決方案，制造可行性及固定資產投資策劃、所需的零件清單等。這些最基本的整車需求會被定義出來，然后指導后續的汽車產品設計。汽車越來越被大眾消費者認為是高科技產品，不僅要滿足代步功能，還要集多種功能于一身，如娛樂、舒適、高科技，甚至個性化等元素。因此這個階段的設計內容在整個產品開發周期中非常重要，因為這時確定的需求是宏觀戰略性的需求，所謂失之毫厘謬以千里，前期的錯誤在后期往往需要成倍的時間和人力去彌補，所以在這個階段主要引入QFD和DFSS。結合具體項目，QFD一般在項目的前期展開，首先是客戶聲音收集。對此，泛亞圍繞這個工具，開展客戶和市場走訪活動，收集和分析客戶對于汽車產品的需求。走訪的團隊由各部門的資深工程師組成，一般分成幾組，分別在幾個有針對性的城市，通過與客戶及汽車經銷商進行問卷調查和訪談，收集一手的資料，并通過QFD分析和整理，對后續產品開發設計輸出有效的工程指標，可以區分競爭產品差異，并設定具有競爭性的目標。DFSS在提高產品質量和可靠性的同時，還可以降低成本及縮短開發周期，具有很高的應用性和實用性。在實際操作過程中，可根據QFD確定的顧客和市場需求，建立DFSS項目;也可以根據產品設計的方向和目標，以及類似產品的質量問題，啟動DFSS改進項目。目前泛亞的DFSS立項啟動不僅有獨立的解決問題、提升客戶滿意度的項目，還與整車開發相接合，在整車項目的前期就引入DFSS的思想，將可能需要前期設計的問題進行識別。然后，運用創新方法和技巧，解決工程中的各種矛盾/沖突，開發高質量、具有競爭力的設計方案，而且更重要的是能夠實現產品設計創新。通過田口方法的應用，進行具體的產品設計參數選擇，可以得到穩健的產品設計參數的最優組合。

2、產品數據開發階段(項目啟動到設計)在確認了項目的整體需求并對項目的總體框架結構形成初步方案后，產品開發推進到了數據開發階段，如果說在概念開發階段，是總體的方向把握，那么在數據開發階段則是通過開發工作將總體的方向落到實處。汽車產品的數據開發階段重要的特點是:零件多、系統復雜、界面相互交錯、開發時間緊迫。需要在整體上把握開發進度，確保每一個開發節點的交付物的準時遞交，嚴格的前期質量控制非常重要。所以在這個階段泛亞引入了系統化的產品質量問題前期預防工具DFMEA/DRBFM。順利實施DFMEA/DRBFM的關鍵因素之一就是及時性。它是“事前”行為，而不是“事后”操作。為了實現最大作用，DFMEA必須在產品數據之前實施。預先完成DFMEA/DRBFM，產品的變更就變得更加容易預防和控制，且開發成本也較低，從而將后期更改的危機減少到最小。泛亞的DFMEA/DRBFM流程中，充分抓住FMEA的各個要素，并結合汽車產品開發特點，共制定6個評審節點，并且明確每個節點的基本任務和完成時間。對每個節點，都會對整個項目的DFMEA/DRBFM完成狀態和完成質量進行跟蹤，確保在項目的開發過程中能做到“事先預防”，從而提高產品開發的總體質量。

3、產品試制驗證階段和產品投產階段產品數據設計階段完成后，整個開發流程過渡到了產品試制驗證階段和產品投產階段。產品試制階段是將上階段開發完成的數據轉化成實際的物理產品，并對其進行各種試驗，以確定達到了法律法規及客戶的要求。然后零部件及子系統的設計驗證完成后，進入到產品投產階段，產品轉入到生產線進行調試和試生產。隨著汽車三包政策即將出臺，政府和消費者對汽車質量愈加關注，汽車產品的試制和驗證需要更加嚴謹和科學合理，因為這個階段是產品投產前的最后一關。試制及驗證的目的是在試制零部件已經完成的情況下，最大化地發現問題并改進設計。這里引入了質量工具DRBTR。在運用DRBTR尋找發現設計隱患的過程中，有一個很重要的觀點，即不要把試驗簡單地當成判斷的方法，而是要將它作為發現問題的手段。正是基于這種想法，便有了在項目開展中需要遵循的行為方式，即:

(1)在觀察了試驗結果之后，還有哪些不良的隱患;

(2)這些隱患可能會引發哪些問題;

(3)這些隱患會在什么情況下轉變成實際的問題;

(4)這會對客戶造成怎么樣的影響;

(5)為了避免這些預感轉變為現實問題，需要采取哪些措施。泛亞的DRBTR活動不僅在零部件級的試驗中開展，而且也融合到整車的集成開發中。以整車耐久性試驗為例，整個試驗過程中會設置3次DRBTR的節點，通常在試驗完成的50%、99%和100%時進行。前兩個節點50%和99%是在耐久性路試現場，針對完成相應里程數的車輛進行現地現物的全方位觀察和性能評估。100%的DRB-TR一般是將試驗車運回泛亞來實施，并進行完全拆解，這樣可以讓大家觀察得更徹底。有些問題很簡單，能夠一眼就看出來，有些問題是系統的問題，很難找出問題的根本原因。所以在這個過程中引入了分析問題的質量工具7鉆和RedX，用來協助工程師快速準確地找到問題的根本原因，從而進一步解決問題，并將新發現的失效模式和原因更新到DFMEA中，同時做好經驗學習和總結活動，形成閉環質量管理過程。泛亞在汽車產品開發過程中，引入了先進的質量管理方法，梳理了各個質量工具的應用范圍，并結合整車開發特點，將各種質量工具進行有機地整合，靈活地應用在產品設計開發中，不斷改進和優化，將內建質量模型的效能發揮到最大。

篇（3）

【關鍵詞】 醫學電子實驗; 教學改革; 開放型實驗室; 電子產品設計開發

醫學電子學基礎是影像專業學生的專業基礎課，其實驗課程是該門課的重要組成部分。醫學電子學實驗過程是學生實踐應用能力和創造能力的培養過程，從中可以樹立起嚴謹、認真的科學工作作風，并且有助于鍛煉和提高學生科學實驗技能，對于學生以后從事醫學科學研究將有很大的幫助。

電子學實驗教學在現實中存在一些問題，諸如傳統的“填鴨式”教學模式[1，2]：所有的實驗都是由教師安排好實驗儀器，講解清楚實驗原理，甚至還設計好記錄數據所需的表格。學生無需動腦筋思考，只要按照教師的安排去做，就能成功地測到數據，完成實驗。這種僵化的教學模式在很大程度上抑制了學生做實驗的積極性和主動性，難以開拓他們的思維，難以喚起他們分析問題和動手解決問題的渴望，不利于學生創新意識和創新能力的培養。實驗必須與現代科學技術接軌，才能使現代科技進步的成果滲透到傳統的經典課程內容之中，才能激發學生的學習積極性與熱情。為了培養學生創新能力和實踐能力，確立學生在實驗教學中的主體地位，可變傳統的驗證性實驗為設計性實驗[3，4]，來調動其主觀能動性。

我校物理教研室承擔著電子學實驗教學工作，我們已經深刻認識到了實驗教學的根本目的是培養學生的探索精神和自主學習能力，幫助學生養成應用科學思維去認識物理世界的良好習慣，并最終達到綜合能力全面提高的目的。為了改善實驗教學的教學效果，培養學生的動手能力，養成在動手中鍛煉實事求是的作風，我們在醫學電子實驗課程的教學模式上進行了大膽的改革和實踐：將電子學實驗室建成開放型實驗室，面向本科生開展科研活動。實施方案具體如下：

1 組織計劃工作

經過討論研究，結合教研室的學科特色和現有的先進的電子實驗綜合裝置、傳感器實驗綜合裝置等設備條件，決定在本科生中開展“電子產品設計開發”科研活動。為了使活動能夠順利開展和取得切實的成效，教研室特別指定了3位老師專門負責該項工作，并制定了工作計劃。電子產品設計開發是一項專業性很強的設計工作，要求學生具備電子學和計算機方面的知識，因此參加活動的對象暫定為影像專業大三學生，活動過程與“醫學電子學”課程相關進行，當“醫學電子學”課程講授完了基本電子元器件知識后，可挑選8～12名對電子產品設計開發活動感興趣的學生，成立“電子產品設計開發活動科研團隊”，活動時間定為兩個學期。

2 活動過程以及內容

活動共分4個階段，通過由淺入深循序漸進的過程，引導學生進入到由小小的電子元件組成的復雜電路設計領域，并完成設計開發工作。

第1階段：學習“電子產品設計開發”基本知識。當“醫學電子學”課程講授完了基本電子元器件知識后，科研小組開展第一次活動：由指導老師向學生介紹設計電子儀器的基本原則、方法、步驟以及電子線路計算機輔助設計軟件;詳細的解剖一臺醫學儀器，使學生們了解電子儀器設計的基本知識;研究常用的電子元器件，電路板及多種醫學儀器，使學生認識到很多小元件可組成一件簡單的電子產品。只有完成從構想、參數計算、電路設計到制作成品的一系列過程，才能制成一件完美的產品。通過第一階段的活動，可激發學生的創新激情和對"醫學電子學"課程的濃厚興趣。

第2階段：產品原理圖設計。講授完“醫學電子學”課程的基本電路和大部分應用電路后，指導老師給學生布置電子產品設計任務。學生可利用假期，通過雜志、圖書、網絡等工具，多方面搜索資料，結合已學過的知識，通過對比選擇確定各自的電路設計方案，并完成原理圖設計、參數計算、編寫設計計算說明書等各項工作。指導老師審閱原理圖和設計計算說明書后提出意見，學生可進行修改完善，并購置元器件準備下一步的設計工作。

第3階段：使用電子設計自動化軟件(Electronic Design Automatic EDA)Protel99進行電路板設計。第二學期開學，首先由指導老師組織一次統一的活動，向學生講授Protel99　的基本功能和基本使用方法。然后由學生獨立上機實習，將自己設計的電路原理圖輸入計算機并完成電路板圖的設計工作。電路板圖的設計工作中，學生可能會遇到很多困難，指導老師要隨時協助解決，直至完成最終完成電路板圖設計工作。

第4階段：電路板焊接、調試和整機設計裝配。先將電路板圖送到專業廠家加工成實際的電路板。在指導老師幫助下，學生將元器件與取回的實際電路板進行焊接、調試，并進行外觀設計。完成這一系列的工作后，合格電子產品就面世了。

3 結果及總結

參加科研活動小組的學生們掌握了電子產品設計開發的全部過程，學會了電子產品設計開發的基本知識和基本技能。部分同學完成了無線話筒、電子針灸器、電子搶答器等電子產品的設計工作，有的同學還制作調試出了電子針灸器樣機。所得成果激發了學生們的創新激情，他們也直接體會到了現代科技進步的成果滲透到傳統的經典課程內容之中的快樂。更重要的是此項活動幫助同學們建立了嚴謹的科學態度，培養了他們的創新能力、理論聯系實踐的能力、動手能力，拓展了知識面、開闊了眼界，促進多了多方面知識的積累;同時培養了他們做事情的恒心。

對于影像專業的學生來說，以后接觸的影像設備都屬于高科技的醫療電子產品，要想成為一名優秀的影像診斷醫師，除了要有扎實的醫學知識以外，熟練地掌握電子技術也是必不可少的。

總之，進行新的電子學實驗教學模式探索改革，目的是為了更好地適應人才培養的需要。適當開展開放性、設計性實驗，可增加學生發揮想象力和創造力的空間，并把學生帶到當今科技的某些前沿陣地，開拓學生的眼界;同時設計性實驗促使學生去驗證自己的設計結果、設計產品，學生則更直接體驗到成功的喜悅，而這又會進一步激發學生的實驗興趣、學習熱情和創造熱情，從而形成一個良性循環。

【參考文獻】

1 吳艷茹，顧洪恩.改善普通物理實驗教學效果的幾點考慮.大學物理教育專刊，2003，1：195～196.

篇（4）

整合設計的超前性

張曉瑩在《不關風格，只關需求》④中將設計分為前設計、中設計和后設計（圖略）。其中，前設計包括客戶群分析、品牌分析、產品分析。客戶群分析是研究客戶需求，采用定性定量的方法。而對于產品分析則要采取一些戰略性的分析、預測、判斷和決策。在整合設計中能運用各種預測手段，對產品方向進行預測和技術方向分析，能夠從復雜多變的市場變化和日新月異的技術進步中，尋求能在當前以及今后的市場上占主導地位的產品和技術方向，發現新產品缺口和市場機遇，以創造出有突破的產品。整合設計的這種預測和判斷能力是非常重要的，這種預測、分析、判斷和決策來自科學的方法，如德爾菲法、萃智理論的產品進化路線等。萃智理論是一種預測產品技術成熟度的理論。該理論技術系統的進化法則可以幫助市場調查人員和設計人員從進化趨勢確定產品的進化路徑，引導用戶提出基于未來的需求，實現市場需求的創新。設計是規劃未來，設計師有必要了解基于未來的需求，二者在需求研究方面不謀而合。該方法可以使企業立足于未來，搶占領先位置，成為行業的引領者。在這些工具的幫助下，具有整合設計思想的企業在開發新產品時能想到別人想不到的方面，更加長遠地預測整個市場形勢，做出比別人更好的戰略性布局和決策。

整合設計中的整合性

1.整合設計中的整合性主要體現于商業模式的協同聯合性其思維模式是充分利用各種研發手段、計算機技術、通信技術和現代管理技術，對設計研發團隊多專業組合，對產品設計及其相關過程（包括設計過程、制造過程和支持過程）進行并行、一體化設計的一種系統化的工作（商業）模式。⑤在這種模式中，產品的設計過程整合了用戶域、功能域、物理域以及工程域4個不同的域間的交互過程。⑥通訊及計算機網絡技術的發展，使供應商、用戶等參與產品的開發成為可能。Clark⑦等人定義了由制造商與供應商組成的協同設計網絡為設計鏈，他們進一步拓展了設計鏈的概念，將由制造商、供應商和客戶組成的團隊稱為協同產品設計鏈。協同產品設計鏈是整合設計的核心，它是一個系統，由一個群體組織合作開發產品或服務，以滿足用戶需要。首先，用戶的需求信息能從下游逐漸傳遞到上游的子供應商，各層供應商依據分配到的用戶需求設計或組裝產品，整個產品設計鏈中的每個環節都在執行與產品開發有關的活動，每個參與者都在經歷從概念設計直至產品投放市場的整個過程，這個過程就是整合設計的過程。它統籌了產品研發、設計、制造、營銷、維修及回收全過程，打破傳統的部門分割和封閉的組織模式，強調多功能團隊的協同聯合工作，重視產品設計開發過程的交叉、重組和優化（圖2）。2.整合設計的整合性還體現在跨越地域和時空的特性由于設計鏈中的成員可以分散在不同的地域，這使設計鏈的產品設計具有分布式協同設計的特點。通過計算機網絡，處于設計鏈中不同地點的產品設計合作伙伴可進行產品信息的共享和交換，能夠及時實現對異地CAX等軟件工具的訪問、調用、方案的討論以及設計結果的修改等，以避免不必要的損失，使得產品設計周期縮短，產品開發成本大大降低。3.對市場的應變能力也是整體設計整合性的體現由于客戶對產品的需求會隨著空間、時間、技術的發展以及消費條件的變化而改變，客戶需求具有多樣性和多變性的特點。一般來說，用戶對需求的描述模糊而籠統，存在冗余，需要經過約束（整理、篩選和分析）才能形成一些對設計有用的、切實可行的產品的描述。這需要將用戶需求轉換和映射為產品質量特征（如用功能質量屋），再逐步分解、轉化和落實到產品設計的各個階段，最終通過各個零部件的形狀、尺寸、位置關系、精度要求和材料要求等體現出來。這樣，為每個設計伙伴（供應商）建立一個基于約束的產品需求描述結構，制造商通過質量屋的方式轉換—映射產品需求描述并生成設計任務，以保證設計出的產品能滿足顧客的需要；當用戶的需求發生變化時，只需與制造商協商，通過與CAD系統集成的協同設計軟件修改相應的描述結構，即可使產品設計適應顧客的需求變化。結語整合設計要求產品設計開發人員從設計一開始即考慮產品生命全周期中的各種因素（用戶需求、加工工藝、裝配、檢測、產品質量、成本、銷售、維護、進度計劃和用戶的要求等），通過組建由多學科人員組成的產品設計開發隊伍，改進產品開發流程，利用各種計算機輔助工具等手段，在產品開發的早期階段就能考慮下游的各種因素，以提高產品設計、制造的一次成功率，達到縮短產品開發周期、提高產品質量、降低產品成本，從而增強企業競爭能力的目標。整合設計充分體現了新時代、新形勢對設計提出的各個要求，促進產品設計開發模式的變革和重構、產品設計開發隊伍的合理優化、資源的合理組合及協調的工作環境，最終使設計結果符合各方需求。

作者：王榮軍

篇（5）

構建基于價值鏈的成本管理系統，必須明確構建目標，即構建的成本管理系統應具備什么特征。該系統是為了給價值鏈構建和優化提供信息支持的，因此根據價值鏈管理理念，其應是一個“多維”、“立體”的控制體系和信息系統。“多維”主要有三個方面的維度：一是戰略戰術維度，成本管理系統注重戰略與戰術的結合，以戰略為導向，戰術上深入到作業層次；二是時間維度，成本管理將實施全生命周期的成本管理，在產品的設計開發階段進行事前控制，在產品制造、運送、營銷乃至使用報廢回收等階段進行實時控制；三是空間維度，成本的空間范疇不僅僅限于核心企業內部價值鏈，還要從價值鏈聯盟的視角考察企業的成本行為，即需考察供應商價值鏈、購買商價值鏈及其與企業內部價值鏈之間的聯系。“立體”則是要求核心企業要在以上三維規定的“立體空間”中實施成本管理。例如，產品設計開發階段的目標成本規劃，在戰略上要服從企業的一般競爭戰略，并采取作業成本法模擬決策，時間上本身就是一種成本的事前控制；空間上則要考慮供應商特別是戰略性供應商所能接受的成本壓力，并通過客戶價值分析確定目標銷售收入從而“倒擠”出產品目標成本。

二、基于價值鏈的ERP成本管理系統構建

(一)ERP環境中構建基于價值鏈的成本管理系統必要性與可能性基于價值鏈的成本管理的對象是眾多價值活動，其中一切可以量化、有助于決策的成本信息都將被納入成本管理的范圍。而成本管理要求提供及時的成本信息，實施實時成本控制。因此，必須利用信息技術容量大、速度快的特點來實施管理(于富生，2005)。成本信息的產生、加工和利用需要在一個集成的企業信息環境中進行，甚至可以將信息技術理解為價值鏈的一個部分(Pe-ter Hines，1998)。ERP是目前為止理念最為先進和應用最為廣泛的企業管理信息系統之一，利用ERP先進管理理念和技術優勢可以使基于價值鏈的成本管理系統實時地進行信息處理，并與其他的管理子系統實現有效的信息共享。另一方面，ERP系統已經逐步融入供應鏈管理(SCM)和客戶關系管理(CRM)等擴展模塊(或稱為ERPⅡ)，在減少庫存成本、成本控制和產品分銷等方面已經顯示出其優越性，一定程度上在企業內部實現了對其供應鏈上所有環節進行有效管理的功能，加快了企業對市場的反應速度。

(二)ERP環境中基于價值鏈成本管理系統的總體框架結構及其運作流程基于價值鏈的成本管理系統總體分為三個部分：價值鏈構建階段的成本管理；產品設計開發階段成本管理；企業日常生產經營階段成本管理。三者緊密聯系，逐步將企業成本管理從戰略層次深入到戰術層次，再從戰術層次提升到戰略層次，形成一個動態循環的環結構體系。系統的總體框架如圖1所示。

其一，價值鏈構建階段的成本管理。企業構建價值鏈，首先要明確企業的業務范圍，確定企業處于價值鏈的哪一段。因此，企業需要在確定其一般競爭戰略的基礎上，確定其價值鏈整合戰略。價值鏈整合戰略是指企業識別了其核心競爭力之所在，通過價值鏈分析(主要是行業價值鏈分析)確定企業在行業價值鏈中哪一部分具有較強的競爭優勢，從而決定企業在價值鏈上的業務跨度。

在確定了價值鏈整合戰略之后，系統要幫助企業選擇戰略性供應商和分銷商(或客戶)以組建價值鏈聯盟，因此涉及兩項基本決策：戰略性供應商選擇決策和客戶選擇決策。從成本的視角選擇戰略性供應商，即預測和分析各備選的戰略性供應商在未來一定時期內將如何影響企業成本，影響程度有多大，預測和分析戰略性供應商成本從而支持戰略性供應商選擇決策；對分銷商(或客戶)進行選擇，就是要預測和分析客戶在未來一定時期內如何影響企業的盈利水平，分析客戶盈利性從而支持客戶關系選擇決策。

無論是價值鏈整合戰略決策還是供應商或客戶的選擇決策，都將在較大程度上影響企業成本動因特別是組織性成本動因，并且這種影響在較長一段時間內不易改變，因此系統在價值鏈構建階段實現了對企業成本進行了戰略性的、全局性的、事前式的成本控制。

價值鏈構建完成之后，系統的主要工作是優化價值鏈，對各個環節的成本進行實時控制，以建立成本持續降低的內外部環境。此外，還要根據價值鏈的實際運行情況對價值鏈合作伙伴(戰略性供應商和客戶)進行實時的評價，從而在適當的時機對價值鏈合作關系進行動態的調整。

其二，產品設計開發階段的成本管理。產品生命周期中的大部分成本在產品設計開發階段就已經被“鎖定”，并且由于生產自動化程度的提高使得后面的生產制造等階段的成本壓縮空間變得越來越小。因此，企業需要在產品設計開發階段對產品生命周期成本進行事前控制，通過與價值鏈合作伙伴進行良好的合作，開展基于價值鏈的目標成本規劃。基于價值鏈的目標成本規劃將產生四個主要的結果：(1)確定了企業產品結構，生成產品的物料清單(BOM)。物料清單的生成為企業ERP計劃管理及整個作業成本管理奠定了基礎。(2)確定了產品作業鏈，對企業及整個價值鏈作業流程作出了安排。產品作業鏈的確定為標準作業庫和作業清單(BOA)的建立奠定了基礎。(3)設定了產品的目標銷售收入。基于價值鏈的目標成本規劃通過顧客價值分析確定了產品的目標銷售收入。企業在以后一定時期內的實際銷售收入是高于還是低于該目標銷售收入，則不僅可以作為評價企業銷售業績的重要指標，也可作為評價客戶、對現有的客戶關系進行動態調整的重要參考標準。(4)確定了不同層次的目標成本。目標成本規劃通過目標成本的分解確定了產品目標成本、部件目標成本、作業目標成本等不同層次的目標成本水平。產品目標成本為企業產品成本控制、產品定價等提供了依據；部件目標成本是企業與供應商協商的結果，可作為日后采購價格制定的依據，也可作為價值鏈運行過程中對供應商進行動態評價、對供應商關系進行動態調整的重要依據。作業目標成本可作為企業制定作業成本標準和作業成本計劃的依據，從而為日常生產經營階段的成本控制奠定了基礎。

其三，日常生產經營階段的成本管理。本文所指的日常生產經營階段是指產品設計開發完成之后的企業日常運行，不僅包括產品制造環節，也包括日常的采購和供應商管理、銷售、客戶服務等環節。在日常的生產經營階段，企業成本管理的主要任務是同上游供應商和下游客戶開展緊密合作，對企業內外部作業進行優化，實

現企業及價值鏈整體成本的持續改進。持續改進指在產品的制造階段為降低成本而進行的不斷改進，其基本做法是不斷設定新的成本降低目標，在生產過程中通過消除不增值作業并持續改善增值作業來實現目標。本文構建的基于價值鏈的ERP成本管理系統將持續改進方法運用于產品設計開發階段之后的采購、生產、銷售等一系列環節，具體過程如下。

當產品設計開發完成以后，ERP系統將產生一個物料清單(BOM)，根據物料清單和主生產計劃(MPS)就可以產生物料需求計劃(MRP)。另外，當一個產品的標準作業庫設計完成以后，結合作業成本標準(作業成本標準根據作業目標成本等數據制定)，就可以產生一個作業清單(BOA)。作業清單指完成某一產出所需要的作業構成表，體現了產出對作業的消耗關系。根據作業清單，可以編制出企業的作業需求計劃(ARP)。作業需求計劃可以反映出企業在一定時間內將要花費作業的數量和作業的時間以及作業所消耗的成本，最終得到一個作業成本計劃。將作業成本計劃分配到各個作業中心或責任中心，就可以整個ERP系統控制企業的物料需求，同時還能對企業的各項作業活動和作業成本進行實時控制。在企業日常生產經營過程中，系統需實時收集各個作業中心(或責任中心、業務部門)的實際成本數據，利用作業成本法對各項作業的實際成本進行核算，并將實際成本數據與成本計劃相對比，及時發現差異、分析差異、控制差異。

篇（6）

可是華南的制造商也面臨著諸多挑戰，如何根據市場需求變化及時推出新品，同時有效控制成本，正是當務之急。

面對這種情況，IBM在業界首先提出了“設計采購一體化”思路：利用部件標準化和模塊化設計與生產架構，把部件采購嵌入到整個產品設計流程，使設計工程師能夠在此流程的每個階段，根據消費者的需求，獲得隨需應變業務（on-demand business）的效果。

產品規劃

在制造商的新產品設計過程中，首先要有縝密的產品規劃，需要收集有關市場背景、消費者、競爭對手及成本的各種信息，綜合這些信息，分析整體市場并進行細分，評估自己產品在各細分市場的表現，制定各細分市場的發展戰略，進行比選和優化，最終確定產品開發總體戰略。通過產品規劃過程，制造商能深入理解客戶需求及意圖，深入認識目標市場、客戶需求、產品設計、產品架構、產品財務目標。

模塊化架構

在產品規劃的基礎上，制造商構建出模塊化的產品設計及生產架構。此架構設定了產品設計目標和有關參數，制造商按照這些要求列出所需工程材料單，并規定出產品設計規范。

在此期間，制造商應事先規范需采購材料的等級，以及不同等級在實際生產中的應用標準。這樣，不僅保持產品設計及生產架構的完整性，還允許特定產品的個性化創新和變化。同時，“設計采購一體化”的模塊架構將成本信息融入到產品設計過程中，使設計工程師能及早明確整個產品設計周期的全部成本，并判斷產品是否能在市場成本和時間限制內完成。

而且，通過將目標成本分配到此架構的主要模塊上，設計工程師能預估出設計變化對直接材料成本、設計成本和制造成本的影響。

部件標準化和資源重復利用

產品設計生產的模塊化架構明確區分了需要及不需要專門設計的采購部件，使部件的標準化、設計及生產平臺的重復利用、設計成果和其他知識成果的重復利用成為可能。企業可以將普遍應用的部件，如金屬片、扣件、電子和電氣零件等，首先實現標準化和重復利用，充分挖掘內部節約潛力，并逐漸進入更復雜部件的標準化和重復利用的階段。

隨著標準化和重復利用進程的深入，工業企業能優化更多部件和設備采購要求，通過談判降低部件、裝配線和其他資產的成本。

設計和采購閉環

現在，設計工程師可以通過對產品設計工具和供應商管理工具進行緊密整合，營造出一個相互聯系的設計和采購閉合協作系統。此系統能使他們在成本信息和可行性評估基礎上，在不同備選設計戰略中選出最優方案。設計采購閉合協作系統也能幫助設計工程師在設計過程中對產品實際成本和目標成本進行監控，由此調整部件或產品設計的規范，從而達到既定的成本目標、質量目標和顧客價值目標。

閉環設計和采購環境是全成本管理的基礎。全成本管理系統允許設計工程師和主管人員對產品銷售價格和產品成本進行比較，有助于制造商準確預測產品的上市價格、設計成本，以及制造成本，進而制定適當的成本目標，并在產品設計開發周期的每個階段，在既定成本限制下實現設計開發的最優化。

“設計采購一體化”的實施意義

篇（7）

關鍵詞：

質量工具；企業設計；應用

設計開發的質量主要的影響到整個生命周期的質量，在開發時間、成本和質量方面產生重要的影響，在整個研制的過程中占據重要的位置。加強汽車的設計開發的質量對提升汽車的使用舒適度、降低成本、縮短產品上市時間、增強市場的競爭力具有現實意義。因此，完善汽車產品設計開發的質量已經成為汽車企業降低成本、挖掘利潤、縮短產品交貨周期、提升市場競爭力的重要環節。

1汽車質量工具類型

1.1APQP產品質量先期策劃和控制計劃這種質量控制方式是一種結構化的方式，主要是用來測試客戶的滿意程度對產品的影響。產品質量策劃的目標是促進人員之間的溝通，使得設計的目標可以按照相關的步驟完成，有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者努力的達到顧客滿意的范疇，實施產品的質量控制主要是為了更好的引導資源，使得顧客更加的滿意設計，對需要更改的部分及時的進行調整，降低成本，提供更加優勢的服務。

1.2FMEA潛在失效模式后果分析這種質量工具主要是確保在產品和開發的過程中潛在的考慮問題并將問題進行闡明的方式，是一種將跨職能小組集中文件化的方式。這種風險評估方式重點是對產品設計的過程和功能進行控制，變更審核，對潛在的風險進行談論，對潛在的每一個階段的各項問題進行解決，但是這種質量工具僅僅涉及到生產的領域，對非生產的領域不涉及。

1.3MSA測量系統這個質量工具主要是對測量的單元進行量化或者對被測的特性進行評估，使用的工具主要是使用儀器或是量具、標準、方法、加劇、軟件等對環境進行假設，將整個生產輸出的數據進行測量，過程中對實際的使用情況進行監控，從而確保結果的正確性。1.4PPAP生產件批準程序生產零件批準程序規定了生產零件的一般規格要求，包括生產和散裝材料。主要是正確的記錄顧客的設計記錄和所有的規范，同時在進行生產的過程中充分利用設計的潛能，在實際的使用中按顧客的需要進行生產，使得其可以符合顧客的基本要求。

2汽車產品開發階段的質量工具使用

2.1QFD系統在汽車進行概念開發的過程中，主要的工作是進行目標的確定，工作方案的確定和生命周期的使用，將設計目標的市場定位、競爭的情況以及價格和主要的設計亮點進行確定，對工程質量的保證、設計方案的執行和可行性的報告進行討論。汽車是奢侈品，也是一種高新技術的產品，其要求的較多，需要具有舒適、方便和快捷等多種性能，因此在這個階段技術設計主要是從宏觀的角度對各項技術進行掌控，整個產品的研發階段是非常重要的，因此在這個階段主要需要引進QFD和DFSS。首先DFQ技術主要是在項目的前期進行，需要進行調查對客戶的需要進行收集，集中分析以后在設計中進行使用，對汽車的設計進行改進。如圖1所示為這種質量工具的基本流程。

2.2DFSS系統這種系統主要是為了提升產品的質量和縮短開發的周期，在實際的使用中具有較高的實際使用價值。在進行實際的操作中，可以根據QFD確定顧客的基本需求，同時對DFSS確定的系統進行改進，使得前期的設計更加的優化，提升客戶的滿意度，不斷的創新生產技術和技巧，及時的發現設計中的各項漏洞，解決矛盾和問題。通過這樣的方式可以更加穩健產品的參數，實現最優的組合。本次優化采取DFMEA分析，結構設計由于車身鈑金在近90°這個問題進行測試，根據RPN值＞60時，項目風險得到控制，但是在彎角部位進行模擬時，最終RPN值=216，模式失效。通過風暴活動，設計小組的CAE模擬和車身鈑金的快速樣件模擬，最終確定RPN值=24，如圖2，為該設計的基本模型。

3產品開發階段的質量工具進行初步

在進行產品的項目整體的規劃時，需要對項目的總體框架設計，產品進行到研發的階段，在進行概念的研發中對總體的方向進行把握，數據在進行研發的過程中主要的特點是零件多、系統復雜、界面的交錯較多并且開發的時間緊迫，為了確保每一個開發環節的交付準時，所以在這個過程中，需要進行前期工具的引進，在進行設計的過程中應該引進FMEA模型，但是這個需要在產品的之前進行，這樣更加容易將產品的各項特質進行控制，減少后期的危機。在進行模型的使用時，對每個節點進行系統的跟蹤和檢查，保證質量的穩定，在進行的過程中做到事先預防，提升總體的質量。

4產品試驗階段和投產階段的質量工具

產品數據在設計和完成階段，整個的開發流程到產品的使用流程，需要進行各種試驗，這樣才能在最后的銷售中建立優勢，達到法律和客戶的要求。零部件的測試需要特別的進行關注，在產品的投產之后，產品就從試驗的階段轉入到生產調試階段和試生產階段，在這個過程中需要將各種出現的問題進行統一的調整和改進，最大化的發現問題。在這個過程中可以引入PPAP生產件批準程序，通過標準化的生產將系統中的質量研究進行統一生產、統一質量標準。同時還可以引進質量工具DRBTR，進行生產和完成以后的質量保證。現階段進行產品驗證的目的是將試制零部件的隱患進行挖掘，不要把實驗當成簡單的判斷方式，而是進行判斷的手段。在進行實驗以后需要判斷試驗中出現的問題，這些隱患可能出現的原因，對客戶造成的影響。為了避免將這些問題變為現實，需要在進行測試的時候將問題一眼看出。但是面對一些難以發現的系統問題時，需要引進FMEA潛在失效模式后果分析，通過這個模型可以將失效的原因和失效模式進行模擬，這樣可以對一些潛在的危機進行衡量，確定危機出現所產生的后果，并及時的制定相應的應對措施。同時做好實驗學習和總結活動，形成整個質量的完整把控。

5結束語

自從在汽車企業內部將內建質量模型進行推廣以后，在汽車質量提升上取得了較大的進步，對生產的平臺進行了一定的改裝，進入到持續的完善階段，新車的質量明顯的減少。這樣的革新，體現了技術的飛速革新和質量工具的效果，在汽車生產技術方面取得了較大的成就。

參考文獻

[1]孫麗麗,章敏,南江華.質量工具在汽車設計開發中的集成應用[J].上海汽車,2013,08:50-53.

篇（8）

同濟汽車設計研究院有限公司造型設計部部長酈煒認為，可以從汽車產品的研發流程來分析汽車產品設計開發路徑有待研究的環節，將每一階段分解后重新整合，先破后立，用新思路來指導新技術在汽車開發設計中的應用。

基礎：設計概念

酈煒介紹說，從橫向來看，汽車產品的開發流程包括四個階段：規劃建議書、整車項目啟動、驗證數據、生產制造：縱向的項目流程分為三個模塊：設計造型、工程、制造。其中設計造型包括主題開發、造型設計和設計：主題開發包括創意設計、方案開發、主題確定三個模塊。主題開發又稱為前期開發，指的是在規劃建議書到整車項目啟動這一階段。前期開發這三個階段最終會形成一個新的整車概念的開發階段。

實際上，前期開發就相當于創意設計，即設計師預想圖的輸入條件。在規劃建議書之前，要制定輸入條件，如競爭車型的信息、設計關鍵元素描述、有待引用的零件和其狀態等。需要提供的是以數字模型為主的數據輸入。酈煒說，有了數字模型的數據輸入才能進行創意設計，也就是從3D轉到2D的過程。

根據輸入條件的3D模型（圖），先把平臺數據輸入進去，然后才能對外形進行設計。輸入平臺的尺寸不同，車的外形、內部局部等就不同，其相應的數據也不同，必須根據這些3D數據設計2D的圖形。在這一階段，需要數字模型與構思草圖的反復整合、分析，直至至形成整車概念。

數字模型的輸入，界定了預想圖的邊界條件，使其成為有效設計。有效設計不僅是圖上能夠看到的，還包括內部的一些結構設計，如座椅，其周圍的空間都需要工程調數據，并由設計師造型。以規劃建議書為分界，前為概念設計，后為形成概念，合起來稱為前期開發，這是概念設計的先導。

“前期開發是車輛開發流程中最重要的階段。前期開發是通過信息管理，將設想形成初步的產品概念，通過產品概念來規劃整車及其工具等的整體開發階段。因此，制定充分的項目規劃需要前期開發形成可行的設計概念提供支持。”酈煒這樣說。

前期開發是車輛開發流程最復雜的階段，許多概念都處于論證待定狀態，因為創新需要復雜的協調，因此產品設計就不會只停留在造型設計層面上。而必須與多部門溝通，由此可見開發設計者用單一的計算機輔助設計工具是不夠的。

前期開發復雜的流程是以數字模型為基礎的虛擬評審循環。在前期開發的復雜流程當中，主要是通過數字模型進行各種評估。前期開發形成的概念對整車設計開發進展至關重要，因此改進前期開發技術是尋找突破的路徑之一。

關鍵：組織結構設置

所有有組織的人類活動都有兩個基本、且互相對立的要求：一是要把某一人類活動拆分成不同的任務，二是要將各項任務的協調整合起來，以便實現最終目標。一個組織的結構可以簡單地定義為將工作拆分成若干不同的任務，協調整合起來以實現工作目標的各種方法的整合。管理思想家亨利·明茨伯格提出了五種結構形式：簡單的結構、機械式關聯結構、專業關聯結構、私有制結構和變形蟲結構。

前期開發是復雜的創新，而復雜的創新則需要第五種配置——變形蟲結構，其特征是相互切換，工作趨于高度水平專業化，是一種相互調節關鍵的協調機制，這種配置方式能夠結合特別的項目組，協調來自不同學科的專家開展平穩的運作。傳統的組織只派相應的專家進入項目，變形蟲結構則要求不同的專家必須跨學科進入項目，每個層面都要圍繞具體的創新目標來建模，即變形蟲結構要解決的問題和方法是未知的，需要協作解決。

創新意味著打破既定模式，變形蟲結構是為了創新而配置的動態組織模式，這個組織模式不是固定的，而是動態的。變形蟲結構必須把現有的知識和技能看作是獲取新知識和新技能的基礎。新知識和新技能的產生要求結合不同體系的現有知識。變形蟲結構不是為了專家專業化或職能單位的差異化，而是為了打破專業化和差異化的傳統壁壘。

創新還意味著創造新的組織模式，有效的組織結構設計有時需要一個新穎的、能夠協調搭配各種參數和因素的配置方式，這就是亨利·明茨伯格提出的超越5種組織結構。無論設計開發部門規模如何，無論是主機廠還是獨立的技術服務公司，都需要設計有效的組織結構。當然，在實際當中，可能不僅只有這五種組織結構，企業還要根據自身特點創造新穎的組織形式。數字技術為創新組織模式提供了便利的條件，人、信息、技術是組織管理與發展基礎中的三種最重要的資源。

有效的組織結構一定與網絡技術相聯系，信息技術突飛猛進的發展為構建動態企業提供了條件，信息技術及其發展趨勢會改變汽車開發方式，虛擬現實環境作為前沿技術不僅作用于汽車設計也作用于組織配置。總之，新技術能夠提供構建獲取新知識和新技能的組織基礎，而用新思維創造新穎的設計開發組織是尋找突破的路徑之二。

配合：崗位技能培訓

前期開發是一個復雜的協調過程。“如果一個人工作，他是不需要任何協調機制的，因為所有的協調都在同一個大腦中進行。但如果有了第二個人，情況就發生了質的變化，因為此時的協調必須夸大腦進行。”酈煒說，如果是兩個組織協調，就變得更為復雜。需要在兩個組織之間建立協調機制，并通過特定的協調機制加以協調。可見，這將大大增加協調的時間、次數與方式。

酈煒舉例告訴記者，汽車企業中概念化的兩個模塊之間的合作流程是：由市場部提出需求，前期設計模塊繪出二維的產品預想圖，從數字設計模塊構建三維空間模型。這兩個模塊表達的是一個共同的主題，流程要在兩個模塊內反復進行。為什么要反復的進行？因為需要協調。

兩個模塊之間有二維三維的不同表現技法，與外部的聯系也會有所側重，但是主要技能標準基本是相同的。對造型設計而言，二維圖要表達的是三維造型的概念，而三維造型表達的正是二維圖希望達到的效果。從數字設計技術上說，它們完全可以在同一個軟件內進行，換言之，一個人就能完成二維與三維之間的協同，既可輸出二維圖像也可以輸出想象中的三維造型。

結合上述案例，酈煒表示，科技進步可以改變傳統觀念。例如，計算機硬件速度的提高、軟件功能的增強，大大拓展了專業人員的作業能力。因而在組織設計上增加技能標準化的跨度，減少模塊劃分的數量，可進一步減少溝通成本。

“企業資源的增長，是不可能來自于注入資本之類的無生命的資源的。能夠增大的資源只能是人力資源。”酈煒這樣說。公司必須根據自己的特點，通過人力資源管理，實現將社會人轉變成企業人，將這樣一種專有資源，變成一種可持續開發的資源。如果協調能在同一個大腦中就不用跨腦進行，科技進步就可以大大拓展專業人員的作業能力，強化崗位技能培訓，是尋找突破的路徑之三。

核心：提高數字樣機開發能力

復雜的前期設計階段所做的一切是將想象轉換成一系列可以量測的概念，這些概念是以數字遞交物的形式在網絡中傳送、評估、優化、驗證與整合的。成套的信息化工具能夠輔助汽車設計師將無形的設想轉變成為可視的模型。處于研發階段的產品，其各項特征都具有不確定性，需要根據其他研發人員或者客戶的反饋對設計的產品進行反復論證、重新或修改、從而不斷地改進和完善。因此設計的過程通常就是反復修改的過程。

僅用數字表現模型來確定造型，而沒有與結構的同步開發，會因潛在的問題干擾后續工程的有序進行，因此需要在表面模型與實體模型之間進行反復的建造與驗證，以保證在流程節點內達到要求。隨著CAD技術的應用與發展，二維繪圖已逐漸過渡到三維設計，很多主流軟件都包含了參數化建模功能，從而可以更完整地定義和描述設計及制造信息。在產品設計和開發過程中，零部件的標準化、通用化和系統化是提高產品設計質量，縮短產品設計開發周期，減少產品市場反映時間的有效途徑之一。虛擬分析能減少實物模型制作以及驗證的時間和費用，提高數字樣機開發的能力是尋找突破的路徑之四。梳理：推進流程改造。

篇（9）

中圖分類號：F252；F426.471 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）18-0080-01

1 引言

隨著我國汽車保有量的迅速增長，汽車售后服務市場的利潤相當可觀。而售后配件服務能力的提升，不僅直接影響汽車廠商的整體利潤，且隨著消費者維權意識及對于汽車產品認知度的提高，也將影響未來一定時期內的整車產品銷售。目前，很多汽車廠商采用了很多信息化系統，保證售后配件的傳遞的及時性。但是配件制定的合理性卻是汽車廠商的軟實力，是信息化產品難以彌補的一塊。

2 汽車售后配件的特點

（1）配件種類多：目前汽車產業的發展，很多汽車廠家在不斷改變汽車的造型以便于給顧客更多的選擇空間，增大銷量獲得更多的市場占有率。與此同時，也增加了售后配件的種類。

（2）配件復雜性。售后配件除了沿用研發零部件外，還需要根據市場的需求制定一些售后服務的特殊零部件，以便于降低顧客的維修費用，滿足顧客的多樣化需求。

3 汽車售后配件的種類

售后配件的基本目的是滿足汽車售后保養、維修業務的開展，延續甚至改善汽車的性能，維護用戶對品牌的忠誠度，也包括針對車主的個性化需求提供可選配選項，實現增值服務。 主要有以下幾種。

（1）總成件：通常是指前期產品設計的總成零件。

（2）拆分散件：通常指將前期產品設計的二級、三級或多級的散件。

（3）維修包：通常是為降低顧客的維修成本或便于售后配件管理而將一些關聯維修的零件打包作為一種配件。

（4）售后專用件：通常是為降低售后配件庫存和管理費用，在滿足兩種或多種前期產品設計零件的基本功能基礎上，設計開發一種通用型零件。隨著前期設計產品平臺化的發展，此類零件也逐漸減少，但也不是完全避免的。

（5）專用工具：通常是為滿足售后維修服務，針對某款車型或某個總成零件開發的專用維修工具。一般來說，在前期產品設計開發階段應該盡量避免此類配件的開發，但也是不可避免的。

（6）精品件：通常是為滿足顧客的個性化需求而設計開發可在原出廠車型的基礎上加裝的零件，一般裝飾件居多，如尾翼等。

（7）售后專用輔料：通常售后服務所使用的油液等輔料相當于生產來說，會因為包裝量的大小不同，所產生的一些特殊的零件物料。

（8）生產過程件：通常是為便于售后的倉儲、運輸及服務裝配等，所使用的生產過程中的零件狀態。

4 汽車售后配件的影響因素

（1）維修服務目標：在新車型產品立項前，對于產品的市場競爭力進行調研分析的同時，也要調研競爭對手的售后維修服務能力，從而全方位的確保產品的競爭力。這項目標對于產品設計及維修配件的制定起到至關重要的作用。

（2）服務站的維修能力：一般企業各地的汽車維修服務站，維修能力會因為設備、維修技師的能力不同而不一致，作為汽車廠商在定義售后配件時要綜合評估各地的服務站能力，即不能過高，也不能過低。過高的話，大部分維修店的維修能力一時難以達到，導致一些維修技能低的服務站配件庫存積壓，引發服務站的不滿；過低則使得維修能力高的服務站無法發揮其優勢，自然會放低要求，不利于售后整體服務能力的提升。

（3）歷史配件的銷量：配件的銷量是難以確定衡量指標的一個因素，且一般新車型的配件銷量是難以預估的。此時，往往采用對于歷史同類車型中相似零件的銷量進行分析，判定出一些長期無維修需求的零件，取消對其的管理。評估一定期限內此類零件的維修次數和維修量，也需對服務站的實際維修情況進行調研，因為部分維修站可能會因為能力不足而判斷失誤，或為囤貨，而訂購大量實際無維修需求的零件。

（4）車輛事故中零件的損壞率：很多汽車零件正常耗損率比較低，但是在車輛事故中絕大部分的零件都有可能造成損壞，尤其是車身鈑金件，在確定此部分售后配件時，要充分的分析各種碰撞事故中對于車身零件的損壞程度，以及車主維修的可能性。

（5）配件的維修費用：一般為包括配件本身的價格和維修的工時費用。配件本身的價格會受到區域、運輸、管理等方面的影響，如國產件與進口件之間價格差異會很大。維修工時費用會受工時的長短以及人工小時費的影響，通常國內會因為城市間的發展程度不同會有小范圍的區別，國外一些發達國家的工時費相當高。因而制定售后配件時也需根據服務區域的不同而做出相應的變化。

（6）產品設計結構：產品設計構架與售后維修配件制定相互影響。在產品設計前期，設計工程師需依據售后工程部門依據維修服務目標而制定的零件維修程度需求，將零件的維修性融入到產品設計過程中，滿足后期的維修服務。同樣，由于產品設計過程中，下游的需求往往很多，設計工程師必然會有顧此失彼，那么確定售后配件時必須要分析產品設計結構，判定其是否能拆解，服務站是否有此維修水平。

（7）配件的供貨狀態：供應商能否供貨是制約判定售后配件的關鍵因素，主要取決于汽車廠商與配件供應商之間的商務協議。

5 維修服務目標的制定與實現

維修服務目標的制定要綜合分析競爭對手配件供應能力、售后整車維修費用、車輛事故中重要零件的損壞率、市場顧客的一些潛在需求方面的信息，以便于制定出未來車輛上市后具有一定競爭力的維修服務目標。

維修服務目標確定后，一定要將其分解到影響售后維修配件的各個方面。

（1）產品設計階段：產品設計階段，相應的售后工程師要將維修服務目標分解到零件級，包括零件的拆解程度、重要（貴重）零件在整車中的布局等，便于設計工程師的設計開發。在整個設計開發過程中，售后工程師需要不斷驗證設計零件的維修狀態，給設計工程師提出需求，使其達到維修服務目標。

（2）維修能力提升：在確定維修服務目標后，要綜合分析維修服務站的維修能力，制定出一定的整體提升目標，主要是對于維修設備及技師能力的要求，以便于各個服務站在車輛上市前做好軟硬件提升工作，使維修服務目標得以兌現。

6 結束語

文中提出了制定售后配件的影響因素，一般確定售后配件的方法，售后配件的需求往往存在一定的變動，需要適時對相關資源進行分析，不斷的完善售后配件的范圍。售后配件制定的是否成功體現出企業售后工程開展的程度。

篇（10）

一、前言

由于電子產品是與人們的日常生活與生命健康最直接相關的電子器具，因此它的質量是每一個電子生產企業與供應商都應當高度重視的問題。本文重點就電子產品質量管理工作進行了探討，并對其在設計過程中，如何控制外部和內部的組織和技術接口提出了具體的方法和措施。以供相關人士參考。

二、電子產品設計控制的重要性

隨著科學技術的發展，社會對產品的要求也愈來愈高。概括起來說即高精度、高可靠性、美觀、耐用、安全等。我國由于生產工藝手段落后，歷來把生產過程看成質量工作的重點。這種狀況隨著生產手段的改進和市場競爭逐步轉變，應當拋棄以往重制造、輕設計的落后觀點，把設計控制作為產品質量的首要環節。

三、電子產品設計和開發的計劃管理

設計和開發的策劃是指針對某設計和開發項目而建立質量目標、規定質量要求和安排應開展的各種活動。計劃網絡圖是設計和開發策劃的成果，是研制項目計劃管理和質量管理的重要文件。計劃網絡圖不僅應體現各階段工作的時間計劃節點，更重要的是以《研制工作程序》、《可靠性保證大綱》、《質量保證大綱》為依據，反映研制全過程的質量控制點和質量活動監控點。計劃網絡圖應隨著科研進度作動態管理、及時修改，同時，應明確上一階段工作未達到要求不能轉入下階段，防止有缺陷的設計造成更大影響。

1、組織和責任落實

設計和開發活動應委派給具有一定資格的人員去完成。這是設計和開發的必備條件之一。組織不落實，沒人去設計，開發只是空話。由不具備資格的人去設計，質量沒保證，因此必須對設計人員進行任命。

2、設計和試驗規范

現代的電子產品，一般由多個分系統或成百上千甚至上萬個零部件組成，在設計這樣的產品時，沒有統一的設計、試驗要求是不可想象的。“設計和試驗規范”是開展產品設計和試驗并以此作為控制和評價設計和試驗工作的準則。

“設計和試驗規范”是統稱，根據產品復雜程度不同，有多種設計規范和試驗規范，如“電信設計規范”、“結構設計規范”、“元器件選用要求”、“安全性設計要求”等。各種規范，按專業分工，分別由總體設計師或主管設計師負責編寫，同時應對各級分系統設計師或分機設計師執行規范的情況進行監控，以保證全機設計的統一性。

3、控制新技術、新器材的采用

新技術和新器材的采用是在新產品研制中常遇到的問題。采用的新技術、新器材需要經過充分論證、試驗和鑒定，確認這些條件全面達到設計要求后才能使用在新產品的設計中。

預先研究課題開設和研制程序中的專題科研項目，是為了對新技術進行充分論證和驗證用的。實踐證明，將已確認的新技術用于產品設計，把握性大，質量有保證，而把未被確認的新技術直接就用于產品設計，仍然要經過反復試驗、反而會延長產品研制周期或存在隱患，因此控制新技術和新器材的使用是很有道理的。

四、電子產品如何有效控制“組織與技術接口”

“接口”指兩個或兩個以上實體的連接和相互間關系，實體通過接口進行信息和物資流動。設計過程有許多外部、內部組織和技術接口，如雷達總體與各分系統之間就有接口問題，結構設計與工藝之間、電信設計與可靠性之間、設計部門與物資部門之間等等都有許多技術上的接口。因此應規定從設計輸入到參與設計過程的不同部門間在組織上和技術上的接口，接收和傳遞什么信息、接收和發出的部門和單位、傳遞信息的方式和達到的作用以及如何收發保存傳遞文件等，以保證設計的正確性。

1、控制“設計輸入”

設計輸入是設計的依據，即產品應達到的目標，包括顧客對產品的需求，有關法令法規和社會要求等，通常并不列入設計任務書中。

設計輸入也是驗證、評審設計輸出的依據。控制設計輸入，就要求設計輸入形成文件，由任務提出方和承接方按簽署規定的職責認真簽暑。

2、控制“設計輸出”

設計輸出是通過相關資源和活動產生的設計成果，如為產品編制的各種文字材料、圖紙等，這些文件為制造、采購、檢驗、試驗、操作和服務提供必要的依據。

3、關于設計確認

設計確認是指對一個產品設計的最終檢查過程，以確定是否符合合同評審時與顧客達成的要求。設計定型和技術鑒定都是確認的一種形式，定型和鑒定通過的產品，證明設計是符合設計輸入要求的。

五、電子產品設計與開發的過程控制

1、設計與開發策劃

設計開發策劃的輸出轉化為《設計開發計劃書》等，內容包括：

（1）設計開發的輸入、輸出、評審、驗證、確認等各階段的劃分和主要工作內容；

（2）各階段人員職責和權限、進度要求和配合單位；

（3）資源配置需求，人員、信息、設備、資金保證等及其他相關內容。

2、設計和開發輸入

確定與產品要求有關的輸入，并保持紀錄。

（1）產品主要功能、性能要求，一般應包含在合同、訂單或項目建議書中；

（2） 適用的法律、法規要求，對國家強制性標準一定要滿足；

（3） 對確定產品的安全性和適用性致關重要的特性要求，包括安全、包裝運輸、貯存、維護及環境等。

3、設計和開發輸出

設計和開發輸出的方式應適合于對照設計和開發的輸入進行驗證，并應在放行前得到批準。

（1）滿足設計和開發輸入的要求，如設計文件、作業指導書等；

（2）給出采購、生產和服務提供的適當信息；

（3）包含或引用產品接受準則；

（4）規定對產品的安全和正常使用所必需的產品特性，如設計和開發過程的相關記錄等。

4、設計和開發驗證

設計和開發驗證的對象：

（1）設計輸出的文件；

（2）新材料、新零件；

（3）樣件、樣機等。

驗證的方法

（1）進行試驗、模擬、試用、演示等；

（2）根據以往的經驗與教訓進行評價。

驗證的結果及任何必要的措施的記錄應予以保持。

5、設計和開發的確認

為確保產品能夠滿足規定的使用要求或已知的預期用途的要求，應依據所策劃的安排，對設計和開發進行確認。只要可行，確認應在產品交付或投產實施之前完成。

確認可根據產品的特點，可以選擇下述幾種確認方式之一：

（1）召開新產品鑒定會，邀請有關專家、用戶參加，提交《新產品鑒定

報告》；

（2）試產合格的產品，選擇顧客試用后，由其提供客戶試用意見；

（3）送國家授權的試驗室進行型式試驗并出具報告。

6、應識別設計和開發的更改，并保持記錄。

應對設計和開發的更改進行適當的評審、驗證和確認，并在實施前得到批準。設計和開發更改的評審應包括評審更改對產品組成部分和已交付產品的影響。

六、結束語

加強設計控制是提高設計質量的重要手段，但設計控制涉及的面很廣，方法也很多，以上的論述，只是筆者所認識到的一些控制措施，而各單位根據本行業特點，肯定會有許多經典、成熟和行之有效的控制辦法，希望各種好的控制辦法能及時得到推廣。

參考文獻：

篇（11）

2產品設計步驟分析

在現實的機電產品設計過程中，它的步驟更加復雜，而且步驟與步驟之間也是緊密聯系的。每個步驟在實施過程中都必須包含有設計的質量過程控制，這些質量過程控制可以檢驗實施過程中的對與錯，是否能達到要求，這樣可以保證每個步驟實施的質量。

2.1前期的準備

在前期的機電產品計劃設計階段，首先需要針對本產品進行相應的市場調研、客戶對產品的需求以及產品生產出來后的銷售，了解本產品其他相關的生產商目前的生產、銷售、贏利以及客戶使用反饋的情況，根據這些調研的情況進行產品設計目標的確定、質量的策劃，為產品開發的周期確定日程安排，確定產品開發的預算等問題。同時做出相應的可行性報告，挑選確定開發團隊的成員，為成員分配各自的任務，開發團隊的成員應該充分了解即將需要研究和解決的問題，需要對整個產品包括它將來的市場定位、產品的主要功能、產品的工作方式、產品的結構組成有一個整體的了解。

2.2設計過程的控制

2.2.1概念的設計

對于一個新的機電產品來說，如果是設計一個新產品，那首先需要對這個產品進行功能、原理、形狀、結構等一系列的概念設計。概念設計和其他的設計不同，它要求每個開發步驟都需要有相互緊密的聯系。因此，需要把他們之間的一系列設計聯系在一起，來合理地利用開發團隊的資源，協調各部門的工作。同時，概念設計包括：設計輸入、新產品概念生成、新產品概念驗證與評價、方案輸出過程等幾個階段。

2.2.2初步的設計

在這一個步驟中需要把上一個步驟概念設計所提出的目標都能實現，包括產品結構的設計、確定構成產品中的零件的形狀材料大小以及可靠性的測定，進行產品成本的分析，確定產品的開發和制造成本以及銷售利潤的情況，這一成本的分析需要貫穿在整個設計過程的始終。這一階段需要做的就是要求解決整體的、全局的、結構性的問題。

2.2.3詳細的設計

這一個步驟是在完成了上述概念設計和初步設計步驟的基礎上，具體考慮產品的整體布局、人機交互、產品的組成材料、外型裝配等方面條件。這個步驟的目的在于，按照已經批準執行的設計任務書上的要求，來完成該產品主要的零部件的設計和一些參數的運算。